河北東明製革企業は技術革新によって脱走し、淘汰されました。

9月23日ニュース、2010年、

「この企業は淘汰する18羽のドラムをリニューアルし、新たな形に変えました。

以前、牛毛はタンニン化の準備中に焼失され、廃水と一緒に排出され、化学的酸素要求濃度が高止まりしない重要な要素であったということです。

現在は保毛法を使い、牛毛は完全にろ過され、有機窒素肥料、窒素基酸の原料になります。

過去に、皮革タンニンの過程で発生したクロム液は汚染源であり、どのように処理するかは大きな問題であった。

今は新しい技術を使っています。超荷重回転ドラム脱毛法と灰浸漬、クロムなめし廃水循環省エネ環境保護の新技術で、あらゆる問題が解決されます。

「製革現場で生産された浸漬灰廃水、クロムタンニン廃液は専用パイプを通じて収集され、固液分離、沈殿処理、化学配合比を行って再利用され、循環使用が実現された。

これは私達の会社の源制御による汚水排出技術です。」

東明社長の謝勝虎さんは言います。

2006年に東明は陝西科技大学教授、国内で有名な皮革専門家の魏世林、劉鎮華を招聘して技術の難関突破を行い、200万元の特別研究開発資金を累計投入し、国内外の製革清潔化技術と廃水処理技術を消化吸収した上で自主的に革新し、化学材料選別と応用方法、超積載回転ドラムの運行、廃水の循環利用と処理などの135の技術的難題を克服し、超負荷廃水・廃棄物除去システムを形成しました。

省エネ・排出削減を推進するため、辛集は全市の製革企業にこの技術を普及させ、現在14社の製革企業が使用している。

辛集市製革工業区管理委員会の関連責任者によると、企業にクロム液「企業単独貯蔵、汚水処理場専用車の輸送、集中管理」を実現させ、また企業がクロム液、アルカリ液の循環利用、無灰膨張及び節水ドラムなどの新技術、新設備を普及させ、製革消耗水は過去の1/3以上を節約し、汚泥の80%を減少させ、クロム液、アルカリ液の排出量は70%減少させる。

特に東明グループが開発した製革廃水循環利用技術プロジェクトは全国の省エネ・排出削減一等賞を獲得しました。企業を導いてクロムタンニンを採用することによって、クロムタンニン制革は全体の70%以上を占め、名実ともに「グリーンレザー」となりました。